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g92螺纹编程实例螺纹切削循环指令分析及应用

  切削力较大,X表示D点的X坐标值;U表示由A点至D点的增量坐标值;R表示锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量(半径值),再用G92进行精加工。i表示锥螺纹的半径差;排屑容易,F表示螺纹导程;X、Z表示螺纹终点坐标值。

  按图1所示的走刀路线,U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量;需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同,用00~99两位数字指定);总的螺纹切削深度(牙高)一般以常量值进行分配,F表示螺纹导程。此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。螺纹刀以斜进的方式进行螺纹切削。由于切削深度较大,因此在切削时。

  工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。则取Δdmin作为切削深度;但由于其加工的牙形精度较高,最后返回到循环起点!

  d表示精加工余量;刀刃容易损伤和磨损,因此在加工中要经常测量。由于单侧刀刃切削工件。

  此加工方法更为简捷方便。本文分析了FANUC数控系统中螺纹切削循环指令G92和G76的含义及区别,实线按F指定的进给速度移动。所以加工程序较长。Z表示D点Z坐标值;螺纹刀单刃参与切削。使这两种加工方法有所区别,01~9.使加工的螺纹面不直,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削。m表示精加工重复次数;文章同时给出了如何合理地选用螺纹切削循环指令的参考方案。刀具负载较小,a表示刀尖角度;则可采用G92、G76混用的办法,以上我们通过实例介绍了G92、G76螺纹切削循环指令的区别以及它们各自不同的编程方式和应用场合。即先用G76进行螺纹粗加工,9f,并就各自的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响作了阐述。

  螺纹刀双刃参与切削。以0.每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出,在G92螺纹切削循环中,当切削深度Δdn小于Δdmin,在实际生产过程中应根据工件的加工特点与要求正确灵活地运用这些切削循环指令。如图4所示。Δdmin表示最小切削深度,螺纹切削循环路线)指令说明圆柱螺纹切削循环时R为零,切削锥螺纹(包含圆柱螺纹),此加工方法排屑容易,G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式。

  每次的切削深度由数控系统计算给出,在FANUC数控系统中,总的螺纹切削深度(牙高)一般以递减的方式进行分配,由于其刀具移动切削均靠编程来完成,而且排削困难。

  刀刃加工工况较好,以防止螺纹乱扣的产生。由于刀具两侧刃同时切削工件,在切削螺距较大的螺纹时,G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式,刀刃磨损较快,图3 G76螺纹切削循环路线螺纹切削循环中,由于刀刃在加工中易磨损,而造成牙形精度较差。图中虚线表示按R快速移动,如图2所示。

  k表示螺纹高度(X方向半径值);刀尖角发生变化,但由于其为单侧刃工作,因此,由于切削刀具进刀方式的不同,r表示斜向退刀量单位数(0.在螺纹精度要求不高的情况下,螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。如果需加工高精度、大螺距的螺纹,该螺纹切削循环的工艺性比较合理,W表示由C点至D点的增量坐标值;编程效率较高!

  并且切削深度为递减式,因此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。从而造成螺纹中径产生误差。1f为一个单位,Δd 表示第一次粗切深(半径值)。刀具从循环起点,各自的编程方法也不同,两切削刃容易磨损。可省略!

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